液压缸的液压能转换成能量,线性往复运动的液压致动器的移动。油缸它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是流体的流量和压力,输出的是直线运动速度和力。液压缸的活塞能完成直线往复运动,输出的直线位移是有限的。液压缸将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时,可免去减速装置,并且没有传动间隙,运动平稳,因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。油缸厂家其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高,其内表面粗糙度要求为Ra0.4~0.8μm,对同轴度、耐磨性要求严格。结构简单,运行可靠。它是由往复运动来实现,减速装置可被移除,而没有传输间隙,顺畅的运动,并因此广泛用于各种液压系统。

液压油缸的加工方法:

它是作为一种社会压力光整加工,是利用各种金属在常温状态的冷塑性发展特点,利用滚压工具对工件材料表面施加具有一定的压力,使工件表层金属企业产生影响塑性流动,填入到原始残留的低凹波谷中,而达到提高工件表面粗糙值降低。

轧制方法为:拉削缸体——细镗缸体——轧制缸体,工艺为3个部分,但时间比较:磨削缸体1米约为1-2天,轧制缸体1米约为10-30分钟。 轧缸后,其表面没有锋利的边缘,与密封材料结合良好,密封效果好,这在液压行业尤为重要。 长期运动摩擦不会损坏密封圈或密封。

孔的表面硬度和缸体内表面的疲劳强度分别提高30% 和25% 左右。 如果仅考虑缸筒的影响,缸筒的使用寿命可提高2ー3倍,镗滚加工效率可提高3倍。 上述数据表明,该轧制工艺是有效的,可以大大提高钢瓶的表面质量。

由于金属的表面的塑性变形被轧制,冷作硬化的表面层的组织和晶粒变细,致密纤维的形式,并且残余应力层被形成,硬度和强度增加,从而提高了工件的耐磨性表面,腐蚀和与自然。轧制是塑性加工的无切削的方法。

1.提高工作表面进行粗糙度,粗糙度基本能实现达到Ra≤0.08微米之间左右。

2.纠正圆度,椭圆度可以≤0.01mm。

3.提高工作表面硬度,使受力变形可以消除,硬度不断提高HV≥4°

加工后,有残余应力层,使疲劳强度提高30%。

5. 提高了配合质量,减少了磨损,延长了零件的使用寿命,但降低了零件加工成本。

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